技术分享丨BOTH的洁净厂房工业化交付之路

在绿色工厂建设要求不断提高、洁净系统复杂度持续提升的背景下，模块化正成为洁净厂房领域的重要发展方向。但对于洁净室行业而言，模块化并不只是简单的“预制”或“箱体化”，其背后更涉及复杂界面组织、系统协同以及全过程交付能力。

在近期举行的行业论坛上，BOTH围绕洁净厂房模块化解决方案分享了相关观点，系统展示了公司在模块化设计、系统集成与工业化交付方面的实践与思考，以及作为洁净室行业领军企业，如何探索具有自身特色的洁净厂房工业化交付路径。

Q1：为什么绿色工厂建设，越来越强调模块化？

在洁净厂房场景下，绿色工厂并不仅仅意味着采用高效设备或节能系统，更关键的是设计目标能否在建造与运行阶段真正兑现。

对于洁净厂房而言，“绿色”不仅涉及温湿度、压差、洁净度等运行指标，也关系到全生命周期的施工、运维以及未来扩展改造能力。

如果建设阶段存在大量高空散装作业、专业协调不足、接口偏差或洁净边界控制不到位，即使前期采用高效设备，后期仍可能因气流偏差、漏风、压差波动以及运维困难等问题带来能耗与材料上的浪费。

因此，绿色工厂首先是一个系统问题，而不仅是设备效率问题。

也正是在这样的背景下，BOTH在模块化领域的探索，正逐渐从“可选方案”，转变为洁净厂房更高质量建造与交付的重要路径。

Q2：洁净厂房的模块化，到底和传统理解有什么不同？

提到模块化，很多人首先想到的是箱体化、整体搬运或构件预制。但在洁净厂房领域，模块化的核心并不只是“提前做出来”，而是一种围绕复杂界面、系统协同和全过程交付展开的项目实施组织方式。

洁净厂房具有系统多、精度要求高、专业耦合强等特点。传统现场逐项安装模式下，大量工作集中在高空和交叉作业环境中完成，容易受到空间冲突、接口偏差以及现场条件变化的影响。

相比之下，模块化更强调设计、协调、验证及部分制造工作的前移，通过工厂预制与现场拼装结合，提高整体实施过程的受控程度。例如，通过设计前移和工厂预制，可减少高空散装作业、动火及交叉施工，降低现场扰动和返工风险。

因此，BOTH关注的并不是单个模块本身，而是复杂系统如何实现更稳定、更可复制的交付。对于洁净厂房而言，模块化的价值也不仅是“施工更快”，更重要的是同时支撑建造质量、运行兑现、生命周期管理以及洁净交付。

Q3：为什么顶部系统，是洁净厂房模块化最适合切入的区域？

在洁净厂房中，顶部系统通常是最复杂、也最容易放大实施问题的区域。

风管、水管、电缆桥架、灯具、喷淋、烟感、支吊架及检修口等系统高度集中于顶部空间，使其成为多专业交叉最密集、高空作业最集中的区域之一。从项目实施来看，洁净室相当比例的工作量实际上发生在天花及以上部分。

以BOTH自研的集成吊顶模块产品为例，其本质并非简单的材料组合，而是将顶部综合系统作为整体进行设计与组织，使其在设计、制造、运输、安装及洁净交付全过程中保持更高的受控性。这种模式的核心价值，不仅在于减少现场作业，更在于提升复杂界面的整体协同与确定性。

Q4：不同行业，对模块化的需求有什么不同？

虽然模块化正在被越来越多洁净室行业采用，但不同行业的关注重点并不相同。

锂电行业更关注“大系统、大体量、快节奏”条件下的总体组织效率。在BOTH承接的大型锂电行业模块化工厂项目中，我们通过主体结构与公用系统并行建设，整体项目周期可缩短30%—50%，更适用于建设节奏快、扩产需求强的大型项目场景。

微电子行业则更加关注高精度、高密度与高协同。对于晶圆制造、封装测试及面板显示等项目而言，洁净环境、工艺设备与机电系统之间耦合更紧密。BOTH在微电子行业模块化实践中，采用“传统施工 + 机电模块混合交付”模式，将核心机电系统模块化预制（如空调机组、纯水/废水撬块、工艺气体模块、冷冻站等），与现场结构与内装工程并行实施，实现项目周期缩短、风险可控、质量稳定的交付成果。

生物医药行业则更强调快速形成可验证、可投用、洁净受控的生产空间。BOTH在国际领先制药企业新工厂项目中，将模块预装比例提升至 70%以上，高空作业占比由70%降低到20%以下，现场零散作业降低80%，施工周期可缩短 40%。

Q5：模块化项目真正考验的能力是什么？

模块化真正考验的，并不只是制造能力。它更依赖方案、设计、制造、运输、安装、调试以及本地化交付的全过程协同能力。

在具体项目实施过程中，BOTH将建筑、结构、暖通、电气、给排水、自控及消防等专业围绕统一模型协同推进。除碰撞检查外，还包括接口预留、一模到底、二维三维联动、CFD模拟以及能耗与自控等多维度验证，让设计成果更早稳定、接口更早清晰、深化周期更短。

在现场安装环节，BOTH基于BIM模型精准定位，在模块快速就位与初调之后，通过标准化接口快速连接，将板缝与边界密封处理，再运用自研mm级精度调节结构件进行微调适配，成功解决精度对接难题。

调试与交付方面，BOTH通过工厂调试与本地化交付，强化制造质量管控与工厂验收体系，协同组织本地安装资源、本地调试、管理验收接口，形成交付后的持续运维支持，完成全过程质量闭环。

Q6：BOTH的模块化未来会走向什么方向？

随着模块化工厂和工业化制造体系逐步成熟，BOTH的洁净厂房模块化正在从“项目施工逻辑”，逐渐走向“工业产品逻辑”，借鉴汽车制造行业标准化、批量化和验证化的工业产品思维，“像造车一样造模块”。
在项目实践中，BOTH通过标准模块实现尺寸、接口和节点统一；通过标准工位、标准工序和标准工装，提高制造节拍和一致性；通过预拼装、测试以及反馈闭环，不断修正设计与工艺，把过去大量依赖现场经验和人工协调的问题，逐步转化为可计划、可制造、可检测、可复制的工业化过程，从而建立更成熟的标准化设计、批量化制造、验证化交付以及持续迭代能力。